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模具設計之注意事項

  1. 和客戶所指示之塑膠機有關連之事項:
  2. 製品投影面積所需要之關模力<塑膠機之關模力?
  3. 對成形品之重量而言,塑膠機之射出容量是否適切?
  4. 定位環Φ徑。灌嘴之Φ徑、R、深度是否適切?
  5. 模子最大寬度≦支桿間之距離?
  6. 模子最大寬度 = 夾板之寬度 + 凸出夾板兩側外附屬安裝品之長度。
  7. 附屬安裝品如下:油(空)壓缸、彈簧、管路分配器、熱澆道端子箱、其他。
  8. 如果模子最大寬度 > 支桿間之距離,則採取回轉90°之架模方式是否可行?
  9. 夾板之鎖模方式是哪一種(直鎖、爪鎖、自動鎖模),凹溝、螺栓孔之節距或Φ徑等是

否合乎指定?

  1. 擊出孔之Φ徑、節距是否沒問題?
  2. 模厚和塑膠機之最小模厚、最大模厚、最大開模距離等之關係是否沒問題?
  3. 成品之頂出距離是否足夠?

(注意:模具有斜頂出塊時,其頂出量不可超過塑膠機之最大頂出量。)

  1. 頂出板強迫早回機構中,如採用塑膠機連桿拉回之方式,則頂出板配合連桿之位置、

螺紋節距、Φ徑等是否可從客戶方面取得?

  1. 流道系統:(注道、流道、澆口)
  2. 注道之Φ徑(上端、下端),長度是否適切?
  3. 注道下端之冷料袋之形狀、尺寸是否適切?(參考其冷卻效果)
  4. 流道之形狀,大小尺寸是否適切?
  5. 以SIMPRES方式成形時是否需要於成品部位設計氣體流道?
  6. 澆口的型式(側邊、點狀、潛艇、扇形、薄膜、環狀、直接、小片、活塞….)是否適切?
  7. 澆口之大小,位置、點數等是否適切?
  8. 流動平衡是否考慮了?
  9. 流道之取出方式是哪一種(自動落下、手取、機械手)?注道拉梢之型式是否適切?

三板模之流道以機械手取出時,是否要特別設計機械手之抓梢及防止流道脫落之固定

梢?

  1. 流道之頂出是否沒問題?
  2. 流道重量佔成品重量之百分比是否概算了?
  3. 澆口之2次加工是否沒問題?客戶承認了?
  4. 模具結構:
  5. 模合部 (如公、母模側之模合斜面)的角度、耐壓強度等是否足夠?
  6. 分模線 (分模面、插破面、靠破面)是否理想?
  7. 模板能承受得了射出壓?模板下之支柱(SUPPORT)之配置、強度、抗壓預留量等是否

理想?

  1. 模仁的鑲嵌方法是否理想?
  2. 模仁太薄且細長時能承受得了射出壓?(可否採用飛入式之插破法?)

加工時(如線切割加工)不會變形?

  1. 加工性、組立性是否沒問題?
  2. 偏肉是否對策了?
  3. 成品圖面上既有的偏肉。
  4. 射出後所產生的偏肉。(射出壓造成模仁傾斜)
  5. 頂出板之早回機構是否必要?使用之機構 → 理想?(是否可從成品圖上做設變以省

略早回機構,促使模子簡單化?)

  1. 離型對策(脫模斜度、頂出機構….)是否沒問題?
  2. 成品防拉(成品被勾拉至母模側或滑塊側)之對策(設置擋拉片、咬花、放電、其他)是

否充分?

  1. 模板、頂出板、三板模等之P的Φ徑是否會太細?
  2. 定位方法(G.B、斜面P、注道……)是否理想?
  3. 會有局部強度不足之處?對策了?
  4. 加工法是否理想?
  5. 熱處理法是否適切?確實指示了?
  6. 是否可設計得更精巧堅固?
  7. 母模咬花面禁止以螺絲鎖緊模仁後再以另一模仁敲填埋平。
  8. 模具內壓之測定是否必要?(測定之位置、方法及使用之型式)
  9. 機種變換涉及到的模具結構是否充分考慮?
  10. 模仁分割是否考慮了成品尖角,R角及模仁傾斜等之問題?
  11. 由於斜頂出塊的頂出作用,成品會發生橫向之移動是否對策防止了?

(擋拉片及其有效之擋拉有效行程)

  1. 4面滑塊之模具結構其4面之滑塊要設置於公模側或母模側的優缺點是否充分檢討了?

( 4面滑塊的分割法對成品外觀之影響亦應詳加考慮)

  1. 吊模螺栓Φ徑是否適切?
  2. 吊模之平衡性(吊模螺栓位置之考慮)是否良好?
  3. 模仁的定位法是否理想?
  4. 模具地側之附屬品(油壓缸、配管…..)會碰到地面?是否必要追加設計安全裝置(如安全塊…)
  5. SUPPORT是否有必要設計裕留量?(規模具之大小而定)。設計圖上標示了?
  6. 倒勾處理:
  7. 倒勾位置之判斷是否清楚?
  8. 內側倒勾或外側倒勾?
  9. 公模側倒勾或母模側倒勾?
  10. 倒勾之排除機構當同時可做在公模側及母模側之情況下,要選擇做於哪一側?理由?
    1. 倒勾機構之選擇是否適當?(滑塊、油壓缸、斜頂出塊、撥兼束、其他)
    2. 倒勾的拔出衝程是否足夠?
    3. 滑塊滑動的平衡性是否足夠?
    4. 滑塊配置方向是否理想?(天、地、右、左)
    5. 4面滑塊要設置於公模側或母模側?(與倒勾量之長短有關係)
    6. 4面滑塊如做於母模側,其作動方式之選擇是否適切?
    7. 滑塊做於公模側且倒勾量很大時,是否需考慮以 ”T型塊 “ 替代斜梢來推動滑塊?
    8. 滑塊做於母模側且以彈簧來推動時,於公模側是否考慮追加滑塊之 “輔拉勾 “?
    9. 斜頂出塊之機構是否適切?(一體式或連桿&斜頂出塊),其導引之設計是否理想?
    10. 滑塊下方之滑動面是否必要使用滾珠軸承?其裝配方向是否特別注意了?如放錯方向

    (上下倒置)則滾珠會掉落而致干涉滑塊?

    1. 滑塊的定位方式是否適切?
    2. 連接於滑塊外側之彈簧是否做了安全防護設計?
    3. 設置於滑塊內的彈簧,其彈簧作用力是否足夠?(特別是小型之滑塊袛靠彈簧推動時)
    4. 滑塊之強度 → 足夠?
    5. 滑塊的前進和後退限位是否正確?

    (如使用滾珠軸承,則滾珠軸承之衝程等於滑動衝程之50 % )

    1. 滑塊背面角度和斜梢(或T型塊)之角度關係是否適當?
    2. 滑塊背面之耐磨板面積是否足夠?(儘可能做大)
    3. 斜梢(或T型塊)的長度是否剛好?
    4. 斜梢Φ經(或T型塊之大小)是否強度夠?
    5. 滑塊背面之”耐射壓面積”足夠?是否必要追加”束子”?
    6. 滑塊,斜頂出塊等是否會和P干涉?如何排除?
    7. 油壓缸之Φ徑是否足夠?(孔、盲孔)(受壓面積之計算)
    8. 油壓缸之前進限,後退限是否適切?
    9. “撥兼束”之強度、尺寸、角度關係、衝程、彈簧力等是否沒問題?
    10. 組立作業是否方便?
    11. 承受大面積的塑膠射壓時,其滑塊在合模時是否要預留會被彈退的壓縮量?(鉗工注意)
    12. 油壓缸之微動開關,配線,管路配置等是否沒問題?
    13. 油壓缸之內部行程(訂做的行程) > 實際模子上之行程?(裕留量足夠?)

    E 頂出關係:

    1. 是最適的頂出方法?機構上行得通?
    2. 頂出量(衝程)是否足夠?
    3. 頂出之平衡性是否良好?(頂出系統之配置)
      1. 頂出之滑塊配合距離是否適切?
      2. BOSS、RIB或較深之成品部頂出對策是否適切?
      3. 頂出點對成形品實際的作用力是否效果好?
      4. 直線方向的作用力最有效果。
      5. 從成品之側壁,RIB,BOSS等之正下方頂出較有效果。
      6. 對於深且長之立壁是否必要使用頂出塊代替P?(從立壁之正下方頂出)
      7. 頂出梢、頂出套筒、頂出塊、傾斜頂出塊等之配置,其機構上適切?是否會和螺栓、

      水栓等干涉?

      1. P、頂出套筒、傾斜頂出塊等會干涉到頂出板G.P或支柱(SUP)?
      2. P、頂出套筒、套筒梢、斜頂出塊等之強度是否OK?
      3. 套筒梢會和頂出套筒之孔干涉?
      4. 頂出板早回機構(如P會干涉滑塊時)是否必要?
      5. 成形品的白化對策是否充分考慮了?
      6. 延遲機構是否必要?(料溝、白化對策)?
      7. 料溝是否必要配置P?位置,支數等適切?潛艇式GATE和料溝EP之距離適切?

      (撓曲量)

      1. 2段頂出是否必要?
      2. 成形品頂出後,取出時沒問題?(手取、機械手臂、自動落下)
      3. 有斜頂出塊時,為防止頂出過程中發生成品橫向滑動是否必要做定位用P?
      4. 透明成品之頂出系統是否特別考慮了?
      5. 使用連推動斜頂出塊時,螺栓與連桿之間是否設置了彈簧墊片?連桿滑動導引之設計

      是否沒問題?

      1. 頂出板之油壓頂出缸之行程、平衡、Φ徑是否OK?
      2. 是否需要空氣頂出?空氣供給之回路是否OK?
      3. 頂出機械是做在塑膠機的固定側?機構上OK?

      24.曲面下之EP是否設計了止迴轉之定位梢?

      25.是否在全頂出衝程內,能避免斜頂出塊一直受到成品(例如RIB)之拘束?

      (此種情況下,會導致成品之拘束性收縮、變形、E.P之剪傷、成品不易取出….。)

      1. 冷卻(加溫) 關係:
      2. 各部位能達到同時冷卻的效果?(冷卻等溫線之考慮—–含冷卻水孔與成品之距離,水

      孔間之節距、Φ徑)

      1. 冷卻回路數是否足夠?能合乎客戶指定的CYCLE TIME之內?
      2. 各部位的冷卻回路設計易於調整?(塑膠廠視情況而定,有必要實施配管作業。例如:

      單獨回路之配管)
      4. 該模具生產時實際使用之模溫範圍是否了解?

      1. 對會產生局部高溫之地方(如CRT 4個角落,BOSS和RIB盤連交錯之處)做了重點的冷卻
      2. (BE-CU&單獨回路 → 冷卻棒或冷卻管之使用)
        1. 注道下之盤形冷料袋是否需要設計單獨冷卻回路?
        2. 熱澆道之GATE處是否有必要設計單獨冷卻回路?
        3. 冷卻(加溫)回路使用哪種媒體?(普通水、冷涷水、溫水、油、HEATER)
        4. 冷卻回路與內部部品(螺栓、P等之頂出系統,模仁梢)或外部附屬部品(吊栓、熱澆

        道端子箱、油壓缸…..)等會干涉?

        1. 游動式冷卻回路(滑塊、傾斜頂出塊等)之配管作業是否特別注意了?
        2. 冷卻接頭所使用之規格是否按照客戶的指示而設計?凹座之Φ徑及深度按照指示了?
        3. “O”形環、盲栓、隔離片等是否沒問題?
        4. 為了防漏、是否有必要採取如下之設計?(冷卻孔以PS攻牙,而以PT牙之接頭緊鎖)
        5. 冷卻回路之設計要避免”死水”。
        6. 冷卻回路之加工是否方便?
        7. 冷卻回路之是否指示了?
        8. 冷卻回路之流量,雷諾數是否有必要計算?
        9. 加熱回路之情況時,HEATER容量夠?絕緣對策充分?
        10. 注道是否需要單獨回路?
        11. 熱澆道
        12. HEATER(加熱棒、加熱圈….)之選擇使用方法是否適切?
        13. HEATER的電容量是否足夠?
        14. HEATER、THERMO-COUPLE(感溫器)之配線是否沒問題?
        15. 感溫器之配置場所是否適切?
        16. 感溫器的材質是否合乎客戶的指示?(IC,CA……. )
        17. 金屬接頭,接續端子是否合乎客戶的指示?
        18. 樹脂滴漏之對策是否充分?
        19. HEATER線的斷路、短路、絕緣等確實的檢查OK了?
        20. 絕熱對策是否OK?

        10.熱流道板之固定方式是否利於分解、組立?

        11.端子箱之固定方式、位置是否適切?

        12.使用特殊式的熱澆道(油壓、空壓式之活塞GATE),其GATE之開閉機構,控制方法

        是否沒問題?

        13.熱流道板及熱嘴之使用控制溫度是否了解?(樹脂別)

        14.預定昇溫時間是否適切?

        15.熱膨脹之裕留是否必要?

        1. 是否必要使用標準品?
        2. 訂購時間是否能符合交貨期?
        3. 公模背注母模時產生流痕是否有解決方案?
        4. 拔模斜度
          1. 拔模斜度足夠?成品會拖傷?
          2. 咬花面之斜度是否足夠?(視咬花型式而定)
          3. 隨著拔模斜模之增加,不會造成收縮?
          4. 盜料用(防止收縮)之小模仁或模仁梢,以及頂出過程中防止成品橫向滑動之EP等,

          其拔模斜度足夠?

          1. 模仁式的RIB是否兩邊都做了拔模斜度?
          2. 成品圖中對未指示的脫模斜度(譬如通常是1°)是否視情況有無必要向客戶爭取較大

          的斜度?

          1. 透明成品是否必要向客戶反應爭取較大的斜度?
          2. 逃氣:
          3. 所使用的該種樹脂可做逃氣孔?(結構發泡法是不可做逃氣孔。而難燃性NORYL最

          好是不要做逃氣。)

          1. 是否按照客戶的指示做了逃氣溝?
          2. 製品面之外部及內部。
          3. 分模面的逃氣溝要設計在公模側或母模側?
          4. 模仁式RIB之逃氣溝。
          5. 逃氣溝、孔之規格指示。
          6. 肉厚較薄而不利於充填之部位(客戶不允許再加大肉厚時)是否逃氣孔做了?
          7. 由P、頂出套筒、角E.P等。
          8. 由假P。
          9. 由模仁(或插破式模仁)。
          10. 由油壓缸之模仁。
          11. 由滑塊。
          12. 流道系統中(2板模,3板模)是否必要做逃氣溝?
          13. 是否必要使用粉末冶金等多孔性之材質作為逃氣之用?
          14. 所預測結合線出現之處是否要預先做逃氣?或等試模後再於結合線所出現之場所追

          加逃氣孔。

          1. 加工圖上之形狀及尺寸:
          2. 加工基準是否指示了?(模座以基準邊,模仁以分中)
          3. 尺寸註記沒遺漏?作圖有遺漏?
          4. 公差記入了?(單向公差特別強調了)?
          5. 和其它模仁相互嵌合時是否沒問題?
          6. 逃氣孔是否確實指示了?
          7. 母模有焊接之處是否確實的記入到複印的加工圖上?(以利於咬花能特別注意)。而設

          計者是否採取了一致的標記符號?

        5. 零件部品:
          1. 是否儘可能使用了標準部品?
          2. 是否針對各零件之機能而選定了適切的材料?
          3. 各零件的熱處理之指示是否適切?
          4. 各零件的固定(螺栓等….)是否沒問題?(模仁的偏位、移動、鬆脫)
          5. 模仁的歪倒對策是否充分檢討了?
          6. 各零件的形狀,尺寸是否適切?(價值分析是否充分?)
          7. 容易破損之零件(場所)是否充分對策了?
          8. 模仁及零件之交換容易性是否充分考慮了?
          9. 模仁交換之範圍是否按照指示了?
          10. 盤形彈簧的動作是否OK?伸長量是否適切?彈簧作用力是否適切?
          11. 組立圖:
          12. 模具的大小是否適切的設計了?
          13. LIST表內的零件都備齊了?
          14. 購入的零件是否適切的選定了?
          15. 準備:
          16. 試模用的各家塑膠廠之冷卻接頭,油壓接頭,空壓接頭,熱澆道控制線路之接頭是否

          預先詳細調查了?

          1. 試模工具箱是否齊全?
          2. 試模時組立圖,單獨的冷卻回路圖是否準備?
          3. 試模時是否點檢適合的樣品作為TVR/FAI檢測用?(通常是在試模條件合適生產成型條件後15~30模次的後5模)
          4. 試模用之該台塑膠機規格資料是否事查明了?
          5. 試模不良點是否整理後提出報告了?
          6. 試模完後是否索取成形條件表。
          7. 其它:
          8. 成品的機種,品名,品番等是否必要打刻於模子上?
          9. 模具之銘板是否需要?
          10. 模具確認表中記載之各項內容逐一確認了?
          11. 模具移轉或出口時之準備事項:
          12. 模具圖之第2原稿(組立圖&加工圖&部品圖)或僅以複印的組立圖。
          13. 照片。
          14. 預備品(E.P,頂出套筒&套筒梢,易破損之小模仁,交換模仁,吊環….)之數量?
          15. 預備品之LIST表。
          16. 有標示母模桿接位置之加工圖。
          17. 單獨之冷卻回路圖。模具設計之注意事項

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